從加工工藝安全性的角度來看，螺紋銑是一種優(yōu)越的攻螺紋技術。帶有240mm刀具凸緣的M6螺紋銑頭采用外置鉆齒(只有一半齒數)作業(yè)，即可達到超過5000h的使用壽命。
在進一步降低生產循環(huán)時間、提高元器件生產工藝流程安全性、改進自主研發(fā)電機產品和在切削加工等方面，制造廠商均可尋找專業(yè)性的公司進行合作。例如，在要求較高的內側加工和從鏜孔至車螺紋的加工作業(yè)方面，Komet公司就選擇采用Komet、Dihart和Jel等標準型或特型刀具進行協(xié)助。
盡管采用攻螺紋銑時對刀具斷裂情況不好把握，達不到所需的可靠性，但是由于這種工藝具有顯著的優(yōu)點，即使刀具發(fā)生斷裂，人們仍提出一種積極的觀點，即斷裂的刀具不會遺留在鉆孔內，因此也無需耗費時間清理鉆孔，也不會造成殘次品。
采用螺紋銑頭，可以在外殼蓋板上直接制做出裝配所需的鉆孔。針對側向通道空壓機外殼的加工，面臨特別大的挑戰(zhàn)性。其外殼蓋板的復雜外形具有很多干擾性輪廓，增加了加工難度，并迫使螺紋刀具的凸緣變長。對此只能使用軸的延長件。若標準型攻螺紋銑頭為M62.5D，則刀具凸緣達到240mm.長凸緣可造成較大的徑向力采用這種方式進行加工造成的結果是，在加工50～60個螺紋之后，刀具就有可能斷裂。原因在于凸緣過長，作用到刀具上的徑向力相對較大。采用攻螺紋銑工藝是最好的選擇。這種工藝可以節(jié)省單件刀具，并可發(fā)揮出顯著的時間節(jié)省優(yōu)勢。此外，這種技術也可被運用到現(xiàn)代加工中心上。
齒數減半但安全性增強從作業(yè)安全性的角度出發(fā)，為了在為側向通道空壓機外殼攻螺紋時有新鮮風供給，采取外置鉆齒的加工方法是比較好的選擇。由于齒數比原來的工藝減少一半，因此必須降低進給速度并延長加工時間。但是，相對于所達到的作業(yè)安全性，這種影響并不大。由此，刀具的使用壽命一下子可以達到5000～5200個螺紋。由于采用外置鉆齒，也極大降低了刀具的徑向力。
為了使攻螺紋銑頭在加工中心上達到最佳的使用效果，使用了TPT在線的數控程序軟件。通過這種途徑，Komet公司也實現(xiàn)了對在各種場合下最合適的
地腳螺栓螺紋刀具的選擇和對加工程序的制訂。所制訂的程序100%確保加工尺寸精度和最佳的進給速度與切削速度。
采用攻螺紋銑技術的另一個優(yōu)點是可以集鉆孔、擴孔和攻螺紋于一道工序。在采用傳統(tǒng)工藝進行攻螺紋時，需要用到2～3種刀具(如螺旋鉆、擴孔鉆或梯形鉆及螺紋鉆);而采用螺紋銑工藝時，則可節(jié)省刀具用量并節(jié)約換刀時間。
